Da tre software differenti ad uno solo: come la Ditta Rinaldi Fernando & Figli programma laser e plasma dallo stesso ambiente

L'azienda nasce nel 1949 e attraversa tutte le fasi di evoluzione del comparto metalmeccanico, da realtà artigianale a partner specializzato. Dal 2006 segue il cliente dalla progettazione al prodotto finito: laser fino a 30 mm su materiali dall'inox al rame, plasma per applicazioni particolari come i magneti in manganese, carpenteria leggera e medio-pesante, strutture metalliche per edilizia civile e industriale, conto terzi. Di recente si è aggiunta la saldatura laser per lavorazioni ad alta precisione estetica.

Prima dell'intervento, il parco macchine eterogeneo obbligava a lavorare in ambienti separati. Ogni impianto con il proprio sistema di gestione, informazioni duplicate, tempi di preparazione non trascurabili. È il problema che molte aziende incontrano appena il reparto cresce: nuove macchine, postprocessor specifici, ambienti software non allineati con quelli precedenti.

Oggi il nesting si realizza in un solo ambiente e si decide a valle su quale macchina mandarlo. Il software traduce nel linguaggio specifico dell'impianto, genera il file NC e lo invia. Ogni macchina mantiene il proprio controllo, ma riceve dati già pronti. Il lavoro di adattamento è stato sui post-processor: quello per il laser era già a catalogo, mentre per il plasma è stato sviluppato ex novo insieme alla casa madre tedesca — una novità anche per LTsoft.

Il nesting si è rivelato più performante di quello del CAM precedente, con una riduzione degli scarti e uno sfruttamento della lamiera oltre il 90%. Un grosso vantaggio è arrivato con la possibilità di recuperare gli sfridi: le misure e gli spessori del materiale di scarto a magazzino vengono inseriti a sistema e il nesting viene calcolato su quelle giacenze specifiche. Per chi non lavora in produzione di massa e gestisce spesso materiale residuo, è il vantaggio più concreto.

Il sistema restituisce il costo effettivo del singolo pezzo, con effetti diretti sulla preventivazione: si conosce il costo reale prima di formulare il prezzo. Da circa un anno e mezzo l'azienda ha introdotto la certificazione UNI EN 1090, e la tracciabilità completa di pezzi, materiali e costi ha supportato la fase di certificazione delle strutture.  

  Un cliente richiede circa 10.000 pezzi al mese, tutti differenti. Inseriti pezzi, spessori e quantità, è il sistema a stabilire se ripetere lo stesso nesting o se servono lamiere diverse, tendendo a ottimizzare la ripetitività del foglio. In un'officina che fa una ventina di cambi programma e di spessore al giorno, è la differenza fra gestire i volumi e subirli.

  Il timore iniziale riguardava la facilità d'uso. Dopo due giorni l'autonomia era quasi completa, dopo una settimana l'uso era naturale. Vale la pena aggiungere il punto sollevato da Michele Lombardelli di LTsoft: la qualità del nesting ottenuta deriva esclusivamente dalle funzionalità base del software. Esistono moduli più evoluti, ma la versione standard è bastata a gestire lavorazioni complesse — il che contiene sia il costo iniziale sia la manutenzione.

A breve un gestionale di produzione dialogherà con WiCAM per automatizzare la fatturazione, con l'obiettivo di un sistema completamente integrato. In programma anche l'ampliamento della produzione e un nuovo capannone.